精密機械加工件廠家！ 機械加工(gōng)是指通過一種機械設備(bèi)對工件的外形尺寸或性能進(jìn)行改變的(de)過程。按加工方式上的差别可分為切削加工和壓力加工。

工藝基(jī)礎生産過程

機(jī)器(qì)的生産過程是指從原材料（或(huò)半成品）制成産品的全(quán)部過程。對機器生産而言包括原材(cái)料的運輸(shū)和保存，生産的準備，毛坯的制(zhì)造，零件的加工和熱處理，産品(pǐn)的裝配、及調試，油漆(qī)和包(bāo)裝等(děng)内容。生産(chǎn)過程的内容(róng)十分廣(guǎng)泛，現代企(qǐ)業用系統工程學的原理和(hé)方法組織生産和指導(dǎo)生(shēng)産，将生産過程看(kàn)成是一個具有輸入和輸出的生産(chǎn)系統。

在生産過程中，凡是改變生産(chǎn)對象的形(xíng)狀、尺寸、位置和性質等，使(shǐ)其成為成品或者半成品的過程(chéng)稱(chēng)為工藝過程。它是生(shēng)産過程的主要部分。工藝過(guò)程又(yòu)可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、裝配等工藝過程，機(jī)械制(zhì)造工藝過程一般是指零件的機械加(jiā)工工藝過程和機器的裝配工藝過程的總和，其他過程則稱為輔助過程，例如運輸、保管、動力(lì)供應(yīng)、設備維修(xiū)等(děng)。工藝過程又是由一個或若幹個順序排列的工序組(zǔ)成的，一個工序由(yóu)有(yǒu)若幹個工步組(zǔ)成。

工藝過程

工序是組成機械加工工藝過程的基本單(dān)元。所謂工序是指一個（或一組）工人，在一台機床上(或一個(gè)工作地點），對同一工件（或同時對幾個(gè)工件）所連(lián)續完成的那一(yī)部(bù)分工藝過程。構成一個工序的主要(yào)特點是不改變加工對象、設備和操作(zuò)者，而且工序的内容是連續完成(chéng)的

工步是在加工表面不(bú)變、加工工具不變、切削用量不變的條(tiáo)件下

走刀又叫工作行程，是加(jiā)工工具在加工表面上加(jiā)工一(yī)次所完成的工(gōng)步。

制(zhì)定機械加工工藝過程，必須确定該工件要經過幾道工序以及工序進(jìn)行的先後順序，僅列出主要工序名稱及(jí)其加工順(shùn)序的(de)簡略工藝過程，稱為工藝路(lù)線。

工藝路線的拟(nǐ)定是(shì)制定工藝過程(chéng)的總體(tǐ)布局，主要任務是選擇(zé)各個表面的加工方法，确定各個表面的加工順序(xù)，以及整(zhěng)個工藝過程(chéng)中工序數目的(de)多少(shǎo)等(děng)。工藝路線拟定須遵循一定的原則。

生産類型

生産類型(xíng)通常分為三類：

1．單件生産：單個地生産不同結構(gòu)和不同尺寸的産品，并且很少重複。

2．批量(liàng)生産：一年中分批地(dì)制造相同的産品，制造過程有一定的重複性(xìng)。

3．大批量生産：産品的制(zhì)造數量很大，大多數(shù)工作地點經常是重複進(jìn)行某一(yī)個零件的某一道工序的加工。

工藝(yì)規程設計

設計(jì)原則：

（1）所設計的工藝規程應能保證機器(qì)零件的加工質量（或機器的裝配質量），達到設(shè)計圖樣上規定的各項(xiàng)技(jì)術要求。

（2）應使工藝過程有較高的生産率，使産品盡快投放市場。

（3）設(shè)法降低制造成本

（4）注意減輕工人的勞動強度，保證生産安全。

原始資料：

（1）産品裝配圖，零件圖。

（2）産品驗收質量标準。

（3）産品的年生産綱領。

（5）制造廠的生産條件，包括機床設備和工藝設備的規格、性能和現有的狀态、工(gōng)人的技術水平、工廠自制工(gōng)藝裝備的能力以及工廠供電、供氣的能力等有關資料。

（6）工藝規程(chéng)設計、工藝裝備設計所需要的設計手冊和有關标準。

（7）國内外進制造技術資(zī)料等。

步驟内容：

（1）分析(xī)研(yán)究産品的裝配圖和零件圖。

（2）确定(dìng)毛坯。

（3）拟定工藝路線，選擇定位基面。

（4）确(què)定各工序所采用的設備。

（5）确定各工序所采用的刀具、夾(jiá)具、量具和輔助工具。

（6）确定各主要工序的技術要(yào)求及檢驗方法。

（7）确定各工序的加工(gōng)餘量，計算工序尺寸和公差。

（8）确定切(qiē)削用(yòng)量。

（9）确定工時定(dìng)額。

基準介紹

概念

機械零件是由若幹個表面(miàn)組成的，研究零件表面的(de)相對關系，必須确定一個基準，基準是零件上用來确定其它點、線(xiàn)、面的(de)位置所依據的點、線、面。根據基準的(de)不同功能，基準可分(fèn)為設計基準和(hé)工藝基準兩類。

分類

設計(jì)基準：在零(líng)件圖上用以确定(dìng)其它點、線、面位置的基(jī)準，稱為設計基準。

工藝(yì)基準：零件在(zài)加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基(jī)準(zhǔn)。工藝(yì)基準按用途不同又(yòu)分為裝(zhuāng)配基準、測量基準及定位基準。

（1）裝(zhuāng)配基準：裝配時用以确定零件在部(bù)件或産品中的位置的基(jī)準，稱為裝(zhuāng)配基準。

（2）測(cè)量基準：用(yòng)以檢驗(yàn)已(yǐ)加工表面(miàn)的尺寸及(jí)位置(zhì)的基準，稱為測量基準。

（3）定位基準：加工時工件定位所用(yòng)的基準，稱為定(dìng)位基準。作為定(dìng)位基準的表面（或線、點(diǎn)），在第一道工序中隻能選擇(zé)未加(jiā)工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以後的各(gè)個工序中就(jiù)可采用已加工表面作為定位基準，這(zhè)種定位表面稱精(jīng)基準。

加工餘量

由毛(máo)坯變成成(chéng)品的過程(chéng)中，在某加工表面上(shàng)切除的金屬層的總(zǒng)厚度(dù)稱為該表面的加工總餘(yú)量。每一道工序(xù)所切除的金屬層厚(hòu)度稱為工序間加工餘量。對于外圓(yuán)和孔等旋轉表面而言，加工餘量是(shì)從直徑上考慮的，故稱為對稱餘量(liàng)（即雙(shuāng)邊餘量），即實際所切除的金屬層厚度是直徑上的加工(gōng)餘量之半(bàn)。平面的加工餘量則是單邊餘量，它等于實際所切除(chú)的金屬層厚(hòu)度。在工件上留加工餘(yú)量的目的是為了切除上一(yī)道工(gōng)序所留下(xià)來的加工誤差和表(biǎo)面缺陷(xiàn)，如鑄件表面冷硬層、氣孔、夾砂(shā)層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層、表面裂紋，切削加工後的内應力層和表面(miàn)粗糙度等。從而提高工件的精度(dù)和表面(miàn)粗糙度。加工餘(yú)量的大小對加工(gōng)質量和(hé)生(shēng)産效率(lǜ)均有較大影響。加(jiā)工餘量過大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了(le)生産率，而且增加了(le)材料、工具和電力消(xiāo)耗，提高了加(jiā)工成本(běn)。若加工餘量過小，則既不能(néng)消除上道工(gōng)序的(de)各種缺陷和誤(wù)差，又不能補(bǔ)償本工序加工時(shí)的裝夾誤差，造成廢品。其選取(qǔ)原則是在保證質量的前提下，使餘量盡(jìn)可能小。一般說來，越是精加工，工序餘量越小。

适用範圍

1、 各種金屬(shǔ)零件加(jiā)工；

2、 钣金(jīn)、箱體、金屬結構；

3、 钛合金、高(gāo)溫合金、非金屬等機(jī)械加工(gōng)；

4、 風洞燃燒室設計制造；

5、 非标設備設計制造。

6、 模具設計(jì)制造。

常用器械

加工(gōng)需要(yào)的機械由(yóu)數(shù)顯銑床、數顯成型(xíng)磨床(chuáng)、數顯(xiǎn)車床、電火花機、萬能磨床、加(jiā)工中心、激光焊接、中走

常用機械

絲、快走絲、慢走絲(sī)、外圓磨床、内圓磨床、精密車床等，可進行精(jīng)密零件的車、銑、刨、磨等加工， 此類機械擅(shàn)長精(jīng)密(mì)零件的車、銑、刨、磨等加(jiā)工(gōng)，可(kě)以加(jiā)工各種不規(guī)則形狀(zhuàng)零件，加工精度(dù)可達2μm。

發展現(xiàn)狀

随着現代機械加工的快速發展，機械加工技術快速發展，慢慢的湧現出了許多先進的機(jī)械加工技術方法，比如微型機械加工技術、快速成形技術、精(jīng)密超精密加工(gōng)技術等。

微(wēi)型機(jī)械加工技術

随着微/納(nà)米科學與(yǔ)技(jì)術（Micro/Nano Science and Technology）的發展(zhǎn)，以本身形狀尺寸微小或操作尺度極小為特征的微(wēi)機械已成為人們認識和改造微觀世界的一種高新(xīn)科技(jì)。微機械由(yóu)于具有能(néng)夠在狹小空間内進行作業，而又不(bú)擾亂工作環境(jìng)和對象的特點，在(zài)航空航(háng)天、精密儀器、生物醫(yī)療等領域有着廣闊的應用潛力，并成為納米(mǐ)技術研究(jiū)的重要手段，因而受到高(gāo)度重視并被列為21世紀關(guān)鍵技術之首。

快速成(chéng)形機械加工技術

快速成(chéng)形技術是20世紀(jì)發展起來的，可根據CAD模型快速制造出樣件或者零件。它是一種材料累加(jiā)加工制(zhì)造方法，即通過材料的有序累(lèi)加而完成(chéng)三維成形的。快速成(chéng)形技術集成了CNC技術、材料技術、激光技術以及CAD技術等現(xiàn)代的科技成果，是現(xiàn)代先進機械加工技術的(de)重要組(zǔ)成部分。

精密超精密機械加工技術

精密和超精密加(jiā)工(gōng)時現代機械加工制造技術的一(yī)個重要組(zǔ)成部分，是衡量一個國家高科技制造業水平高低的重(zhòng)要指标之一。20世(shì)紀60年代以來，随着計算機(jī)及信息技術的發展，對制造技術提出了更高的要求，不僅要求(qiú)獲得極(jí)高的尺寸、形位精度，而且要求(qiú)獲得高的表面質量(liàng)。正是在這樣的市場(chǎng)需求下，超精密加工技術得到了迅速的發展，各種工藝、新方法不斷湧現。

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